“帽子戏法”——单趟钻塞51支再创新高

　　这已是一个月内该公司第三次刷新该纪录。其中，在丰页1-1-511HF井，连续油管作业4队一趟钻钻除48支桥塞，在丰页1-1-111HF井，连续油管作业5队一趟钻钻除49支桥塞。

　　入井工具革新，从“硬碰硬”到高效钻磨

　　10年前，在重庆涪陵国家级页岩气产能示范区建设中，公司连续油管作业队就开始从事钻塞施工。当时的机械桥塞主要以合金结构组成，单支磨鞋仅能钻除7支复合桥塞，钻除时纯属“硬碰硬”，单个桥塞钻除效率较低，且磨鞋损耗大。

　　随着技术的不断更迭，如今的井底桥塞材质已全面升级为可溶桥塞，有效封隔时间为24-48小时，且大范围采用橡胶材质，钻塞过程中无需完全钻磨，极大提升了单个磨鞋的钻塞效率，实现了“一个磨鞋钻多口井”的高效作业模式。

　　针对可溶桥塞钻磨过程中可能出现的胶状物卡钻风险，公司创新采用2寸3连续油管+79mm钻塞工具组合，相较于以往使用的2寸油管和73mm工具，新组合具有显著优势。内通径增大，在相同压力下可提高排量30%，同时降低循环压力，减少油管疲劳损耗。外径增大也使得连续油管下深能力提升，2寸油管水平段最大下深约1500米，而2寸3油管可达到1800米，有效应对了日益加深的井深需求。

　　工具管理方面，依托公司工具推广项目部对钻塞工具进行专业化监管，严格把控入井工具质量，从源头确保了钻塞作业安全高效。

　　主辅装备升级，助力安全绿色经济施工

　　面对东部页岩油井口压力高的复杂环境，公司通过升级140k注入头，最大上提力达63吨、下推力31.5吨，有效应对6000米深井的管柱悬重，提升了安全施工和复杂情况处理能力。

　　同时，现场采用在线混配装置，可根据施工需求实时调整增稠剂比例，配制不同浓度的携砂液，实现“边钻边配液”，进一步提高了施工灵活性和有效性。

　　此外，公司积极引入电驱连油设备，相较于传统的柴驱设备，电驱设备具有噪音小、排量稳定、节能环保等优点。在具备接电条件的井场，公司优先使用电驱设备进行钻塞作业，实现了安全绿色经济施工。

　　工艺技术迭代，精细管控应对复杂井况

　　目前，随着精细压裂技术在胜利油田国家级页岩油产能示范区的大范围推广，井内段间距越来越小，精细度越来越高，直接导致施工井桥塞数量显著增多。以此次破纪录的丰页1-16HF井为例，该井采用精细密切割压裂工艺，桥塞数量较以往大幅增加，为钻塞作业带来了新的挑战，也为技术突破提供了实践平台。

　　在施工工艺方面，公司连油作业队经过深入摸索，总结形成了一套成熟的“三长三短”起下工艺，确保井筒内碎屑充分带出，确保井筒清洁，为后续施工提供可靠保障。

　　同时，伴随着连油装备和工具的升级，自去年起开始实施高压钻塞技术，在井筒压力仍有高压时，不需要进行放喷，直接进行高压带压钻塞，以达到减少放喷时间、缩短建井周期、降低整体成本的效果。

　　针对高压、高桥塞数井况，公司还制定并严格执行“单井单盘新油管”策略，显著降低油管疲劳断裂风险，保障了高压钻塞安全。

　　从西南页岩气的低压环境到东部页岩油的高压挑战，公司通过工具升级、工艺优化和设备革新，实现了钻塞作业的高效安全进行。如今，单趟钻塞段数从早期的6-7支提升至51支，施工周期缩短50%以上，在保证安全的前提下，显著提升了生产效率，为页岩油开发提供了强有力的技术支撑。

　　未来，公司将继续聚焦技术创新，推动连油下电泵、连油侧钻、电动打孔等试验项目的落地，进一步提升页岩油钻塞作业的智能化、绿色化水平，持续巩固在非常规油气开发领域的领先地位。